در مطالب قبلی ارائه شده در سایت به بررسی انواع ورق‌های فولادی از جمله ورق سیاه، ورق آلومینیوم، ورق روغنی و ورق عرشه فولادی پرداختیم. در این مطلب می‌خواهیمورق قلع اندود را مورد بررسی قرار دهیم. ورق‌های قلع اندود برای نخستین بار در آلمان در سال ۱۳۷۵ تولید شدند. منظور از ورق قلع اندود ورق فولادی ای می‌باشد که میزان کربن به کار رفته در آن بسیار کم می‌باشد. بر روی دو طرف این ورق فولادی نرم پوششی از قلع می‌پوشانند تا میزان مقاومت در برابر خوردگی را افزایش دهند. از جمله پرکاربردترین مصارف این نوع ورق می‌توان به استفاده‌ی آن در صنعت بسته‌بندی اشاره نمود. در این مطلب این موارد را ذکر کرده‌ایم. تاریخچه‌ی ورق قلع اندود، فرآیند تولید ورق قلع اندود، کاربردها و لایه‌های ورق قلع اندود.
بیش‌تر بدانید:
ورق رنگی؛ تنوع رنگی، انواع و فرآیند تولید
تاریخچه‌ی استفاده از ورق قلع اندود
ابتدا به تاریخچه‌ی ورق قلع اندود می‌پردازیم. در سال ۱۲۴۰ بوهیما به منظور ساخت ظرف‌های آب خوری، آشپزخانه و کتری مورد استفاده قرار گرفت. در جنگ‌هایی که بعد از انقلاب صنعتی رخ داد برای رفع نیاز ارتش به غذا در فرانسه شیشه‌های دهن گشادی تولید شد که مواد غذایی را در داخل آن قرار می‌دادند و در این شیشه‌ها با چوب پنبه می‌بستند. تا اینکه ورق قلع اندود در سال ۱۳۷۵ میلادی در آلمان ساخته شد. و این روند توسعه یافت تا اینکه در سال ۱۸۰۴ به منظور ساخت قوطی‌های فلزی و غیرفلزی از ورق قلع اندود استفاده نمودند.
فرآیند تولید ورق قلع اندود
ورق‌های نازک نورد گرم، ماده‌ی اولیه‌ی مورد نیاز به منظور تولید ورق‌های قلع اندود می‌باشند. ضخامت این ورق‌ها از طریق نورد سرد کم شده بدین وسیله ورق‌هایی با ضخامت دلخواه خواهیم داشت. حال این ورق از طریق فرآیند الکترولیتی با عناصری مانند قلع یا کروم پوشش دهی می‌شود علاوه بر پوشش قلع به منظور حفاظت بیش‌تر از فلز از روکش‌های پلیمری استفاده می‌نمایند. در این قسمت قصد داریم فرآیند تولید ورق قلع اندود را به طور مرحله‌ای بیان نماییم.
اولین مرحله از فرآیند تولید فرآیند اسیدشویی می‌باشد. این عمل به منظور رفع لایه‌های اکسید آهن ایجاد شده که به هنگام رول کردن ورق‌ها ایجاد شده بود انجام می‌گیرد. این فرآیند چند بار به طور پی در پی انجام می‌شود در ادامه‌ی عملیات، ورق مد نظر را می‌شویند و بعد از خشک کردن آن‌ها لبه‌ها را برش زده و روغن‌کاری نموده و سپس به صورت کویل در می‌آورند.
این مرحله به مرحله‌ی نورد سرد معروف است. ورق نورد گرمی که تحت عملیات اسیدشویی قرارگرفته بود در این مرحله از بین غلتک‌های نورد سرد که پشت سر هم قرار دارند عبور نموده تا ضخامت آن‌ها کاهش یافته و بین دوازده صدم تا چهل و نه صدم در آیند. این غلتک‌ها به صورت‌های مختلف قرار گرفته‌اند، در قسمت بالایی و پایینی هر کدام از این غلتک‌ها قالب‌های کمکی قرار گرفته است که با تعبیه‌ی این قالب‌ها ضخامت ورق نورد گرم که تحت اسیدشویی قرار گرفته بود، به میزان ده درصد کاهش می‌یابد. ورق‌ها بعد از عبور از بین غلطک‌ها، نیازمند روغن‌کاری با روغن مخصوص و آب می‌باشند.
ورق‌ها که تحت فرآیند نورد سر قرار گرفته بودند به دلیل روغن کاری چربی بروی سطح آن‌ها قرار گرفته بود بدین منظور باید عملیات چربی زدایی صورت گیرد. ابتدا عملیات پاکسازی چربی‌ها و دیگر ناخالصی‌ها صورت پذیرفته و سپس عملیات چربی زدایی الکترولیتی صورت می‌گیرد. بعد از چربی‌زدایی ورق‌ها وارد حمامی با خاصیت قلیایی شده در این بخش جریان الکتریکی از ورق‌ها عبور نموده سپس ورق‌ها دوباره خشک شده و به حالت کویل در خواهند آمد. مراحل آنیل کردن پیوسته و گروهی بعد از روغن زدایی تعبیه گردیده است.
آنیل کردن سبب می‌شود فولاد بیش از اندازه نرم شود به عبارتی نمی‌توان از این فولاد به دلیل نرمی بیش از حد استفاده نمود زیرا استحکام کافی را ندارند. به همین دلیل از نورد تمپر استفاده می‌کنند در این فرآیند به منظور رسیدن فولاد به کیفیت مطلوب دمای غلطک‌ها را کاهش می‌دهند تا فولاد مورد نظر آماده‌ی مراحل بعدی تولید که شامل نورد کاهش سطح دو مرحله‌ای و روکش دهی قلع و کرومیوم است، گردد.
در مرحله‌ی بعدی ورق‌ها یا به صورت کویل در می‌آیند و یا در اندازه‌های گوناگون برش داده می‌شوند. بعد از عملیات برش محصول تولیدی از نظر ظاهر، کشش سطحی و ساختار مورد بررسی قرار می‌گیرند. سپس ورق قلع اندود تولیدی بسته‌بندی شده و دز انبار نگه‌داری می‌شوند.
سختی سنجی راکول چیست؟
تست سختی سنجی راکول متداول ترین تست سختی سنجی برای مواد فلزی نرم است، همانطور که گفته شد، ورق قلع اندود تحت عملیات آنیل قرار می گیرد. عدم امکان بروز خطا از طرف شخص، قابلیت تشخیص تغییرات کوچک سختی در فولاد سخت شده و کوچک بودن اندازه فرورفتگی است. بنابراین قطعات عملیات حرارتی شده، می توانند بدون صدمه دیدن آزمایش شوند.
ورق قلع اندود: لایه‌ها
سطح رویی ورق‌های قلع اندود از ۴ لایه تشکیل شده است که به طور مختصر به توضیح هر یک از این لایه‌ها می‌پردازیم. ۱- لایه روغنی، به منظور جداسازی راحت ورق‌ها از یکدیگر و همچنین جلوگیری از خوردگی از لایه روغنی بر سطح این ورق‌ها استفاده می‌نمایند. از ترکیبات دی اکتیل سباسات و استیل تری بوتیل سیترات ترکیبات مورد استفاده در روغن استفاده شده می‌باشد. ۲- به منظور جلوگیری از گسترش اکسید قلع بر سطح فلز از ترکیباتی مانند اکسید کروم هیدراته، اکسید کروم و کروم استفاده می‌نمایند. ۳- قلع، پس از تمیز نمودن آن را از حمام محلول رقیق اسید سولفوریک یا اسیدکلریدریک عبور داده و سپس ورق ها را ازحمام های الکترولیت که در قطب آند (مثبت) ورق های قلع قرار گرفته اند و در قطب کاتد (منفی) ورق های فولادی قرار می گیرند، عبور می دهند و به این طریق دو سطح ورق های فولادی قلع اندود می شوند و مهم ترین مزیت روش الکترولیت آن است که کنترل دقیقی از پوشش قلع را بر روی ورق امکان پذیر نموده است. ۴- به منظور اینکه چسبندگی قلع بر روی فلز تثبیت شود از لایه آلیاژ آهن و قلع استفاده می‌نمایند.
در این مطلب به بررسی روند تولید، کاربردها و لایه‌های ورق قلع اندود پرداخته‌ایم. اگر در این زمینه فعالیت می‌کنید یا اطلاعاتی دارید می‌توانید از طریق کامنت با ما و دیگر دوستان به اشتراک بگذارید.
کاربردهای ورق قلع اندود
قلع اندود کردن فرآیندی است که بر روی فولاد یا آهن کارشده لایه نازکی از قلع پوشیده می‌شود، محصول نهایی بدست آمده از این فرآیند ورق قلع اندود می‌باشد. این ورق اغلب برای جلوگیری از زنگ زدگی استفاده می‌شود. اولین و گسترده‌ترین کاربرد ورق‌های قلع اندود تولید قوطی‌های کنسرو می‌باشد.
از جمله مهم‌ترین کاربردهای قلع اندود استفاده از این محصول در صنعت بسته‌بندی می باشد و علت این امر ضد زنگ بودن و بعبارتی مقاومت در برابر خوردگی این نوع ورق می‌باشد. این نوع ورق در قطعات خودروسازی نیز کاربرد دارد. ورق قلع اندود در ساخت سرسیلندر، قطعات الکتریکی و فیلترهای روغن استفاده می‌شود. در صنعت ساختمان‌سازی از ورق قلع اندود به منظور تولید پوشش بام، نرده سقف کاذب، پرده‌های رادیاتور و شیرهای تقویت شده استفاده می‌نمایند. استفاده‌ی دیگراز ورق‌های قلع اندود به منظور تولید لوازم منزل می‌باشد، از جمله می‌توان به اسپری‌ها، بطری‌های مواد نوشیدنی، کنسروساز و قالب‌های کیک اشاره کرد. ورق‌های قلع اندود در تولید روکش محافظتی و کابل فیبر نوری نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.
قطعات خودروسازی:
فیلترهای روغن، واشرهای درزبند سرسیلندر و قطعات الکتریکی ماشین آلات.
در حرفه ساختمان‌سازی:
فاصله نگهدارها برای شیشه‌‌اندازی دوجداره، نرده‌های سقف کاذب، بازتابنده‌های نور، پره‌های رادیاتور، شیرهای تقویت شده، در پوشش بام و پوشش نمای صنعتی و تجاری و لوازم جانبی ساختمان.
در منزل:
قالب‌های کیک، قطعات سازنده کپسول گاز، کنسرو سازی، اسپری‌ها و ساخت بطری‌های مواد نوشیدنی، سر بطری و بسته‌بندی مواد غذایی.
درتجهیزات الکتریکی و الکترونیکی:
باتری‌ها و قطعات الکتریکی.
برای ساخت فیلم‌های عکاسی، به عنوان یک ماده محافظتی برای کابل‌های فیبر نوری نیز به کار برده می‌شود.
آخرین دیدگاه‌ها